11月28日，一辆满载200多根油管的运输车，驶出中原油田油管杆自动化修复基地，开往15公里外的文北作业区文92-侧24井场。修复这些油管仅用了1个多小时，此前，完成同样的工作量至少需要3个小时。

今年10月，中原油田油管杆自动化修复基地建成投用，这是集团公司投资最大、自动化程度最高的油管杆修复示范工程，也是中原油田“十四五”重点工程之一。“基地投用后，年修复油管40万根、抽油杆20万根，产能相当于改造前3个修复单位工作量的总和。”采油气工程服务中心文留准备大队队长魏成彬介绍。

近年来，中原油田油管杆修复自动化程度低、劳动强度大、生产效率低，油管杆使用10年及以上的占86.6%，部分设备需每周停机维修1至2次，与油田提质提效的生产需求不相适应，提升油管杆修复作业效率迫在眉睫。2023年8月中原油田启动该基地建设，与改造前相比，油管杆修复人均生产效率提升了80%，修复成本降低了20%。

油管杆修复线100%自动化运转

“中控室系统显示，油管试压区2号料架呈现料满状态，请前往查看。”11月20日，在该基地中控室，员工王楠点开集成控制系统中弹出的报警信息，与现场人员逐一进行处理。集成控制系统将油管修复线、抽油杆修复线上的各个工序通过通信网络连接在一起，实现对各工序集中远程监控管理。

“从油管上料到清洗，从除垢到探伤，我们能实时监控各个环节的运行状态，还可远程开关设备。一旦流水线突发紧急情况，当值人员可‘一键式解锁’，实现对突发事件的快速响应和有效处置。”中控室操作员鲍静辉说。

该系统应用了自动上料、清污、涂油、丝扣检测、自动标识、色环识别等9项国内先进技术，实现油管杆修复线100%自动化运转。

“基地投产后，我们将逐步按照集中监控、无人值守、有人巡检、专业维护的思路，进一步优化在岗人员，全力推动油管杆修复更安全、更智能、更高效。” 该中心副总工程师侯善勇说。

员工从“搬运工”转岗为“巡检员”

11月27日，在油管杆修复工房，员工田飞轻触手机上的虚拟方向盘，智能搬运机器人按照设计的路线，扛着80公斤重的接箍，驶向油管拧扣工位。“这家伙一次最多能搬运500公斤货物，1次充满电，续航8小时。”田飞介绍道。

原先油管杆修复线自动化程度低，80%以上工序需要人工辅助完成，油管杆修复人员47%从事分选、搬运等体力劳动。“‘满身油渍、一身汗味’是日常工作的真实写照。”田飞说，“现在很多体力劳动交给了机器。上料装置可将杂乱的油管自动码齐，省去了人工搬抬，我们也从原来的搬运工转岗成现在的巡检员。”

原先抽油杆上的接箍作业需要现场人员手动操作，现在也有了机械臂。人工输入指令后，机械臂可自动识别抽油杆尺寸，精准抓取不同规格的接箍，实现自动旋转上扣。

相较改造前的油管杆修复线，修复人员减少75%。通过减少人工费、能耗费、维修费等，修复成本降低20%。

闭环管理实现油不落地、污不入土

11月28日，在该基地油管杆清洗装置区，矗立了两座挥发性有机物（VOCs）收集处理装置，对油管杆热清洗过程中散发的废气进行收集。通过喷淋冷却降温、“降湿+过滤+分子筛吸附+活性炭吸附”工艺，他们把VOCs从油污水中分离出来，再经过装置的一系列处理，使其浓度降低，实现达标排放。

该基地新建了雨污自动分离和一体化污水处理装置，雨水可作为油管杆清洗水源补给，生活污水可作为园艺花卉有机肥浇灌使用，含油污水经管网外输至采油厂污水处理站处理回注。“通过全程闭环管理，我们实现油不落地、污不入土。”采油气工程服务中心副经理王立江说。

与此同时，油管杆传输线用链条传动代替重力自由滚动，滚轮由聚氨酯件代替金属件，工位料架接触面加装聚氨酯层，气动电磁阀排气引接至室外，大幅减少了厂界环境噪声，进一步改善了员工工作环境。