截至目前，金陵石化1号催化裂化装置已安稳运行50年，处理量130万吨/年，累计生产油品超6000万吨。装置由反应再生、分馏、烟气脱硫等10个单元组成，经过多次扩能改造，生产的净化催化油浆成为高端石墨材料和低硫船燃的优质原料。

这套运行了50年的老装置始终保持着“青春活力”。前7个月，装置助剂消耗量同比降低30%，电耗同比下降20%，油浆单元收率超90%，各项指标在集团公司同类型装置达标竞赛中累计排名第三。

解决影响安稳运行的关键问题，实现节能降耗

“烟机同步率从94%提升到了100%，烟机叶轮结垢情况得到有效改善。”7月26日，在该装置烟机运行攻关总结会上，集团公司技能大师谢新春介绍。

烟机运行情况直接关系装置长周期运行效果和节能降耗水平，但烟机是石化生产中故障较高的设备，而烟机叶轮结垢是影响烟机运行的关键因素。

为解决烟机叶轮结垢问题，自投运以来，该装置便成立攻关组。创新实施烟机在线除垢，利用蒸汽吹扫和温度变化，去除烟机叶片粉尘和结垢，使烟机振动值降低、入口粉尘含量降低，保证了装置长周期运行。同时，2015年以来，攻关组开展降低“三剂”消耗、提高掺渣比、解决再生斜管长期振动等10个项目攻关，并通过调整吹灰器运行频次，实现节能降耗。

今年前7个月，装置烟机电流下降40安培，电耗同比下降20%。

不断实施技术升级改造，保持高效运行

该装置是公司创效的主力军，投产50年来能始终保持高效运行，在于不断实施技术升级改造。

为提高装置自动化生产和加工能力，他们实施了重油催化裂化升级改造、MIP技术改造，将操作系统更新为Honeywell PKS系统，实现智能化与自动化融合，并投用安全仪表系统（SIS）和气体监测系统（GDS），进一步提升安全环保水平。

近年来，装置推进环保升级改造，增加烟气脱硫单元，烟气中二氧化硫浓度低于10毫克/立方米；在国内率先建成消除白烟装置，建成投产SCR（选择性催化还原）烟气脱硝单元，烟气中氮氧化物下降40%。通过改造升级设备设施，生产的油品从最初的国1标准跃升到国6B标准。

该装置生产的净化催化油浆是高端石墨材料的优质原料。“高端石墨材料是公司‘油转特’项目，我们要抓住机遇让装置技术转型。”集团公司技能大师孙同根说。2022年，该装置新增油浆过滤单元，将低价油浆产品转变为高端碳材料的优质原料，并通过实施化学清洗、升级材质、控制流速等举措，解决了管线堵塞、油浆冲刷设备等难题。

目前，装置实现“高固含、高密度、高黏度”油浆不间断处理，单元收率提升至90%以上，达到国内领先水平。

形成人才梯队，实现可持续发展

“我们装置出了2名集团公司技能大师！”如今，提及装置情况，员工争相介绍。

该装置持续加强人才培养和队伍建设，以“党员技师示范岗”“孙同根劳模创新工作室”等为依托，形成多层次人才梯队，实现人才驱动可持续发展。

“党员技师示范岗”结合实际提升党员、骨干的业务技能。在检修中，他们负责开停工方案、管线吹扫、气密检查等任务，提升专业技术水平和组织协调能力；在操作中，充分发挥“技术+作风”引领作用，提升动手能力；在培训中，参与题库编写、操作规程修订等工作，多方面锤炼个人才能。2024年以来，装置开展应急演练15次，完成工艺卡片和操作规程修订。

“孙同根劳模创新工作室”组织难题攻关和人才培养。他们建立完善学习机制，开展“百日学习种子培养”、技能竞赛等特色工作，结合“见习班长”“换岗学习”“论文答辩”等多种方式，促进后备中坚力量成长。

目前，装置已拥有中国石化技能大师2名，公司首席技师、高级技师等17名，2024年，装置获国家级表彰2项。

来源：中国石化新闻网 8.27